Doğuş Otomotiv distribütörlüğünde faaliyetlerini sürdüren ve İzmir Tire’de de kısa bir süre sonra üretime start verecek olan Krone’nin Almanya Lübtheen tesisleri Türk sektör basınını ağırladı.
Bu yıl sonunda üretime başlaması planlanan Tire dışında, Krone’nin Avrupa’daki 4 üretim tesisinden biri olan Lübtheen, 250 bin m² alana sahip ve Avrupa’nın en gelişmiş teknolojik üretim tesislerinden biri olarak öne çıkıyor. Krone’nin Cool Liner, Duoplex Steel frigorifik tip modellerinin tamamının üretildiği tesiste son teknoloji ile üretim yapılmakta.
Fabrika ziyaretinden önce basın mensuplarına Krone hakkında bilgiler veren Krone Satış ve Pazarlama Müdürü Ingo Lübs, Türkiye’nin kendileri için çok önemli bir pazar olduğunun altını çizdiği konuşmasında şunları kaydetti: “Burada 10 bin birimlik bir üretim kapasitesi söz konusu. Halen 3.500-4 bin civarındayız. Dördüncü çeyrekte İzmir-Tire’deki fabrikamızda üretime başlanması ile Türkiye‘nin önemi daha da artacak. Test birimlerimiz halen çalışıyor. Oradaki ekibin bir bölümü Werlte’deydi, kalite kontrol ve üretim teknikleri eğitimi aldılar. Tire’ye döndüler, aynı eğitimi orada da sürdürecekler. Üretimin bütün aşamalarını Wertle’de aldıkları eğitim doğrultusunda Tire’deki çalışanlara da aktarıyorlar. Tire fabrikası, Krone’nin en modern tesisi olacak ve en yüksek kalitedeki treylerler Türkiye’deki fabrikada üretilecektir.”
Dünyanın her ülkesinde bir satış ofisleri olduğunu belirten Ingo Lübs, “Yalnızca, Vatikan’da ofisimiz yok. Ama, Papa talep ederse orada da açarız” esprili yaklaşımıyla da satış ofisleri ağı yaygınlığının boyutlarını ortaya koydu.
BİR TREYLERİN DOĞUŞU
- Şasiler geliyor, yüzeyleri temizlendikten sonra kullanıma hazır hale getiriliyor. Havayla üflenen parçalar yüzeyden tamamen temizleniyor.
- Kaynak bölümü: Şasilerin kaynak işleri yapılıyor. Buradaki tüm parçalar yakın çevredeki tedarikçilerden temin edilmiş. Her araç müşteri istekleri doğrultusunda üretiliyor, yani her parçanın müşterisi hazır. Bir şasinin kaynak işlemi ise yaklaşık 2 saat sürmekte.
- Kataforez: Şasiler, kumlama işlemi yapıldıktan sonra, askıya alınarak 65 derecede yağdan arındırılıyor ve belli bir sıralama doğrultusunda farklı sıvı banyolarına daldırılıyor. Oksidanla koruyucu katman oluşturuluyor. Aracın dış bölümünde kullanılan alüminyum profiller ise, kataforez mantolamaya gönderiliyor. 2-3 şasinin daldırma işlemi yaklaşık 15 dakika kadar sürmekte.
- Kataforez havuzları belli aralıklarla boşaltılıp, bakım ve temizliği yapılıyor. Havuz boşalınca, içerdeki sistemin ne kadar kompleks bir yapıda olduğunu görüyorsunuz.
- Toz boyama: Bu boyaların en büyük özelliği ‘tamamen sağlıklı olması’ diye açıklandı. Boya yapan işçilerin yüzündeki maskeler ise sadece boyanın yüze sıçrayıp kirletmemesi nedeniyle takılıyormuş.
- Birleştirme: Bu bölüm, kutunun yapıldığı yer olarak öne çıkıyor. Rulo saclar, burada laser ile kesiliyor. Saclar birbirine geçiriliyor, püskürtme yoluyla olası sızdırmalar önlendikten sonra, birbirine geçirilen iki panel presleniyor. Böylece aracın dış yüzeyi hazır hale getiriliyor. 13 metre uzunluğundaki sac çıktıktan sonra kalitesi kontrol ediliyor ve vakumlu vinç, sacı bir sonraki panele aktarıyor.
- Sac kesimi: İhtiyaç duyulan bütün kesimler bu bölümde yapılıyor. Uzunlamasına iki şerit üst üste konularak birleştiriliyor. Yaklaşık her yarım saatte bir aracın kesilip yapıştırılma işlemi sona eriyor.
- İçerdeki çelik profillerin altında 72 ayrı bağlantı bulunuyor. Çelik parçaların içlerine yivler açılarak kasanın tamamının vidalarla bağlanması sağlanıyor.
- Köpük bölümünde 4 pres bulunuyor. Önce bir sac yapıştırılıyor, daha sonra üzerine sürülen tutkal yayılıyor. Ahşap taban konulduktan sonra, üzerine tutkal sürülür ve ardından alüminyum zeminin yapıştırılması sağlanıyor.
- Presin içindeki ahşap odacıklara köpük sıkılarak, yapışması için 1 saat beklemenin ardından taban elde edilir. Bağımsız olduğunda zehirli olan bu köpük bileşimi, bir başka karışımla nötralize olur, artık o zehirli değil, bir ev atığıdır.
- Boyanmış profil parçaları köşe bağlantılarını oluşturur. Çatı, bu profillerin üzerine oturtulur. İçeride elektrik kablo kanallarının geçmesi oluklar açılır. Kutu içi aydınlanması ve ısı sensörleri de bu aşamada yapılır.
- Üretim, son olarak 28 araç kapasiteli bu alanda 3 saat bekletiliyor. Alüminyum kaynakları, elektronik aksam ve vidalamaları yapılıyor. Daha sonra kutu, destek sehpalarının üzerine bırakılır.
- Artık tamamen sipariş edene gönderilmek üzere yola çıkacak kutuyu sadece 1 (bir) kişi çekerek diğerlerinin arasına bırakıyor.
[gallery]